Регион:

Причины появления дефектной продукции на агрегате горячего цинкования


Часто по числу дефектов или объему дефектной продукции судят о проблемах ведения технологического процесса. То есть, кроме основных параметров процесса, по которым ведется регулирование, используют альтернативные признаки.

Нарушение технологически заданных режимов нагрева может привести к возникновению дефектов полосы, доля которых по отдельным отчетным периодам достигает 7 % от всей производимой на АНГЦ-1 оцинкованной стали ОАО «ММК». На одном рулоне готовой продукции может присутствовать одновременно несколько типов дефектов. Распределение некондиционной продукции по типам дефектов, предположительно не связанных с механической обработкой листа, показано на рис. 1.

Распределение некондиционной продукции по типам дефектов

Рис. 1. Распределение некондиционной продукции по типам дефектов: темный цвет – функция плотности распределения; светлый – интегральная функция распределения.

Из рисунка видно, что 82% всех дефектов связаны с наплывом цинка и непроцинковкой полосы. На анализе причин этих дефектов следует сосредоточить внимание, как на наиболее значимых, причем 79% дефектных рулонов изготовлены из стали марки 08ПС.

Но выявить основные источники брака, еще не значит определить его причины. Так как причин может быть много, как и факторов, вызывающих эти причины. Прежде, чем искать причины, необходимо обозначить наиболее вероятные факторы, которые эти причины инициируют. Японский ученый К. Исикава первым предложил методику поиска причин, которая называется диаграммой Исикавы. Эта диаграмма имеет еще несколько названий: диаграмма причин и результатов, диаграмма “речных притоков”, диаграмма “рыбий скелет”. Последние два названия связаны с графической интерпретацией диаграммы.

Рассмотрим построение диаграммы Исикавы, рис. 2:

Причинно-следственная диаграмма с разделением причин по уровням

Рис. 2. Причинно-следственная диаграмма с разделением причин по уровням.

На первом этапе необходимо выделить (сформулировать) проблему. Например, выход за пределы допуска размера параметра качества. График диаграммы похож на скелет рыбы, на котором центральный хребет представляет собой анализируемый показатель качества (ПК), а большие кости скелета, направленные к хребту почти вертикально (но с небольшим наклоном назад, от головы, где сформулирована проблема), представляют собой главные причины (А, В, C, D), которые могут привести к отклонению показателя качества.

К главным причинам (костям) под углом проводятся горизонтальные отрезки причин второго порядка (А1, В1, C1, D1), третьего (А2, В2, C2, D2) и т д. Количество второстепенных костей, соответствующих причинам низшего порядка значимости, зависит от глубины дальнейшего анализа.

На втором этапе команда специалистов методом “мозгового штурма” выделяет наиболее вероятные (главные и второстепенные) причины отклонений показателя качества.

На третьем этапе производится сортировка причин по их предполагаемой значимости (вероятности). При сортировке можно использовать диаграмму Парето (рис. 1) с целью экспериментальной проверки в первую очередь тех вероятных причин, суммарная значимость которых превышает 75-80 %.

На четвертом этапе разрабатываются мероприятия по экспериментальной проверке этих причин. Анализ и проверка продолжаются, пока не будут выяснены истинные причины отклонения показателя. При длительных безуспешных поисках выделенных причин целесообразно вернуться к диаграмме и определить новые направления поиска. Процесс поиска можно считать законченным, если издержки производства по данному показателю качества снизились в 2-5 раз.

Составим диаграмму Исикавы для анализа причин возникновения дефектов полосы на АНГЦ, рис. 3.

Диаграмма Исикавы для анализа причин возникновения дефектов полосы на АНГЦ

Рис. 3. Диаграмма Исикавы для анализа причин возникновения дефектов полосы на АНГЦ.

Причины возникновения дефектов на АНГЦ можно отсортировать согласно предполагаемой значимости следующим образом:

  • недостаточный нагрев полосы в печи для отжига;
  • чрезмерное охлаждение полосы в зонах закрытого и глубокого охлаждения;
  • точка росы защитной атмосферы.

Влияние температурного режима отделения нагрева и выдержки на температуру полосы рассмотрено, где рассмотрены вопросы создания и адаптации модели теплообмена при нагреве. Для изучения вопросов, связанных с оценкой влияния режимов управления скоростью движения полосы требуется также модель ее охлаждения в отделениях замкнутого и глубокого охлаждения.

.

Возможно Вас так же заинтересуют следующие статьи:

comments powered by HyperComments